核心性能优势

核心应用场景

注塑成型工艺要点

量产优化要点：依托高流动特性，可大幅降低注塑压力，成型周期相比普通非增强PEI缩短22%，0.3mm级超薄壁精密结构充模更顺畅，完全适配高端超薄壁可持续部件大规模量产需求。

ULTEM Resin LTX300AG作为沙伯基础ISCC+认证的生物基可持续PEI牌号，凭借0.3mm超薄壁V0阻燃、 低烟毒与低碳属性，已在民航客机、通用航空的轻量化可持续内饰与机载电气部件中实现标杆性落地，所有应用均满足FAR 25.853航空级防火规范，同时帮助航空企业大幅降低全生命周期碳足迹。
民航客机超薄壁客舱内饰面板
国内某主流航司的新一代窄体机客舱升级项目中，采用LTX300AG替代传统LTX300A材料打造客舱侧壁超薄功能面板：
依托0.3mm级超薄壁V0阻燃特性，面板整体厚度从1.5mm进一步压缩至1.0mm，单块面板再减重30%，单架整机客舱面板累计减重超8kg
ISCC+生物基属性让面板全生命周期碳足迹降低32%，直接帮助航司完成客舱内饰部件的低碳化升级，满足欧盟航空碳减排合规要求
低烟毒燃烧性能完全通过FAR 25.853防火测试，火灾场景下有毒烟雾释放量比传统PC/ABS内饰材料降低70%，大幅延长乘客逃生窗口时间。

航空座椅超薄内置支撑骨架
某国际主流航空座椅制造商的新一代轻量化经济舱座椅项目，全面采用LTX300AG注塑成型座椅靠背内置超薄支撑骨架：
高流动特性可一次注塑成型带0.3mm级超薄加强筋的异形骨架，相比传统铝合金骨架整体减重65%，单架飞机200个座椅累计减重超45kg，每年可减少燃油消耗超900升
150℃长期耐温特性，可耐受客舱 高温工况下长期使用无变形，反复12万次疲劳测试后结构无断裂风险
生物基可持续属性让座椅全生命周期碳足迹降低28%，符合航空业2050碳中和长期发展目标。

客舱阅读灯与通风出风口超薄组件
国产大飞机C919的后续低碳升级版本中，客舱阅读灯外壳、环形通风出风口组件采用LTX300AG替代传统LTX300A材料：
0.3mm超薄壁阻燃特性，出风口导流叶片厚度仅0.3mm，叶片成型精度偏差小于0.01mm，通风气流均匀性相比传统部件提升30%
长期靠近照明热源130℃工况下无变形，无任何小分子挥发，完全满足客舱空气洁净度 等级要求
相比传统材料部件减重42%，同时烟密度等级降低80%，电路意外起火时无有毒氰化物气体释放，客舱防火安全等级进一步提升。
overhead行李箱锁扣与限位导向支架
国内支线客机ARJ21的可持续升级改型项目中， overhead行李箱内部的锁扣支撑结构、超薄限位导向支架采用LTX300AG材料：
长期反复开合15万次测试后无磨损、无断裂，使用寿命是传统ABS部件的10倍以上
低烟毒特性完全符合CCAR 25部中国民用航空规章防火要求，相比传统金属支架整体减重68%，行李箱整体自重降低22%
生物基属性让行李箱部件碳足迹降低31%，帮助机型完成全机内饰部件的低碳化认证。

机载娱乐系统超薄绝缘外壳
某主流宽体客机的新一代机载娱乐系统（IFE）升级项目中，座椅靠背娱乐系统的超薄绝缘外壳采用LTX300AG注塑成型：
0.3mm超薄壁V0阻燃特性，外壳整体厚度仅0.8mm，相比传统PEI外壳减重45%，同时为系统内部多留出15%的电池安装空间，大幅延长娱乐系统续航时间
22kV/mm超高介电强度，完全避免电路短路引发的起火风险，长期120℃工况下电气绝缘性能无衰减
生物基可持续属性让娱乐系统部件碳足迹降低29%，满足国际航空巨头的供应链低碳采购要求。

航空机载电气设备超薄绝缘支撑件
某通用航空机型的机载高温电气设备内部，采用LTX300AG制成超薄绝缘支撑结构：
150℃长期连续耐温特性，适配机载电气设备长期高温运行工况，无任何绝缘性能衰减风险
0.3mm超薄壁阻燃特性，在有限的机载设备空间内实现 绝缘防护，相比传统绝缘部件整体减重55%
无刻意添加PFAS的环保配方，完全满足航空领域 的有害物质管控要求，规避后续环保合规风险。